Mitter

Rekonstruktion von Stator-Formeinsätzen

Heer-Mitter Barbara — Wed, 11 Feb 2026 09:14:43 +0000

Gratbildung an Statorbauteilen: Ursachenanalyse und dauerhafte Behebung

Rekonstruktion von Formeinsätzen mittels 3D-Laserscannung und Reverse Engineering

Tritt während der Produktion erneut Gratbildung auf und steht keine verlässliche CAD-Dokumentation zur Verfügung, ist die Lösung keine provisorische ‚Quick-Fix‘-Reparatur.

Der erste Schritt muss eine geometrische Rekonstruktion sein – die unverzichtbare Grundlage für eine fundierte technische Entscheidung.

partner

Spezialist für Präzisionsfertigung (Multinationales Umfeld)

Bauteil

Umspritzter Stator mit Eisenkern

ziel

Eliminierung von Gratbildung und Erreichung der Prozessstabilität

technologie

3D-Laserscannung und Reverse Engineering

Die Herausforderung: Gratbildung und Produktionsinstabilität

Unser Partner kontaktierte uns aufgrund wiederkehrender Gratbildung an einer umspritzten Statorkomponente. Nach einer Überprüfung der Produktionsparameter wurde deutlich, dass die Ursache nicht in fehlerhaften Prozesseinstellungen lag, sondern auf einen verschlissenen Formeinsatz zurückzuführen war.

Ingenieurentscheidung: Neuanfertigung vs. Reparatur

Nach einer gründlichen Bewertung des Zustands der Formeinsätze standen zwei Wege zur Wahl.

Unsere Priorität war es dabei, eine langfristige Lösung zu bieten.

Schweißen und Nachbearbeitung

Empfohlene Lösung

Kompletter Austausch der Formeinsätze

3D-Laserscannung – Erfassung der physischen Geometrie

Der verschlissene Formeinsatz wurde mit einem Industrie-3D-Laserscanner digitalisiert.

Dieser Schritt bildete das Fundament für die technische Zuverlässigkeit des gesamten Projekts.

Digitales Reverse Engineering – Rekonstruktion fehlender Geometrie

Unsere Ingenieure erstellten zunächst Referenzgeometrien aus den noch intakten Bereichen des Bauteils. Auf dieser Basis wurde das vollständige Modell unter Nutzung von Symmetrie-Operationen präzise rekonstruiert, um die ursprüngliche Formtreue wiederherzustellen.

Das Ergebnis:

Ein fertigungsgerechtes, makelloses 3D-Modell

Drahterodier-Korrektur – Für eine perfekte Passgenauigkeit

Der neue Einsatz wurde auf Basis des rekonstruierten Modells gefertigt. Die erste Testproduktion (Probelauf) zeigte jedoch, dass die Passung zum Statorkern eine weitere Feinabstimmung erforderte, um die absolut gratfreie Abdichtung unter Serienbedingungen zu garantieren.

Fertigungsflexibilität – Minimale Stillstandszeiten

Der Werkzeugeinsatz wurde lediglich für die kurze Dauer des Scanvorgangs entnommen. So konnten wir sicherstellen, dass die Produktion des Kunden während des gesamten Projekts nahezu unterbrechungsfrei fortgesetzt werden konnte.

Schnelles 3D-Scannen

Der fehlerhafte Einsatz wurde lediglich für die Dauer der Messung aus dem Werkzeug entnommen.

STEP 1

Nahtlose Serienfertigung

Der alte Einsatz wurde umgehend zurückgegeben, sodass die Statorenfertigung ohne jegliche Verzögerung fortgesetzt werden konnte.

STEP 2

Wiederherstellung

Parallel laufende Neufertigung im Hintergrund

STEP 3

Die Ergebnisse

Null-Ausfallzeit

Präzision durch rekonstruierte Geometrie

Stabile Serienfertigung

Digitale Zwilling – Zukunftssicherheit

Null-Ausfallzeit

Präzision durch rekonstruierte Geometrie

Stabile Serienfertigung

Digitale Zwilling – Zukunftssicherheit

Ob verschlissene Werkzeugeinsätze, fehlende 3D-Dokumentationen oder wiederkehrende Qualitätsprobleme –

unser Engineering-Team liefert Ihnen direkt implementierbare Lösungen.

Vermeiden Sie unnötigen Ausschuss, bevor er Ihre Bilanz belastet. Setzen Sie auf technologische Exzellenz – kontaktieren Sie unsere Experten für eine maßgeschneiderte Wiederherstellung!

A Rekonstruktion von Stator-Formeinsätzen bejegyzés először Mitter-én jelent meg.

Automotive Transferprojekt

Heer-Mitter Barbara — Thu, 29 Jan 2026 11:06:03 +0000

Werkzeugtransfer und Prozessoptimierung in der automobilen Serienproduktion

Einer unserer bestehenden Partner kontaktierte uns aufgrund von Qualitätsproblemen und der Nichterfüllung von OEM-Anforderungen mit der Anfrage nach einem kurzfristigen (ASAP) Transfer eines laufenden automobilen Serienproduktionsprojekts.

ZIEL:

Reibungslose Übernahme eines laufenden Projekts sowie Aufbau eines stabilen, fehlerfreien und OEM-konformen Spritzguss-Serienprozesses für einen bestehenden Kunden.

Projektparameter

360.000 Stk./Jahr

Produktionsvolumen

PA46

Rohmaterial

4-fach

Werkzeugauslegung

150 t

Spritzgießmaschine

100%

QR-Code-Lesbarkeitsprüfung

IATF

Automobilkonformität

Herausforderungen

Während des Transfers mussten drei kritische Bereiche innerhalb kürzester Zeit stabilisiert werden.

QR-Code-Lesbarkeit

OEM-seitig abgelehnte, unlesbare Markierungen
Unzureichende Markierungsqualität beim vorherigen Lieferanten
Wiederkehrende Qualitätsmeldungen in der Serie

Oberflächenfehler

Deutlich sichtbarer Oberflächenfehler (ca. 3 × 3 cm) am Spritzgussteil
Instabile visuelle Qualität mit daraus resultierenden Reklamationen
Vermutete Ursache: unzureichende Rohmaterialvorbereitung

Dokumentationsdefizite

Werkzeugübernahme mit unvollständiger Dokumentation
Serienproduktionsparameter mussten neu definiert werden
Stabile, reproduzierbare Einstellungen waren innerhalb kurzer Zeit erforderlich

Diese Herausforderungen wurden durch ingenieurtechnische Analyse, Prozessoptimierung sowie 100%ige Prüfung nachhaltig gelöst.

Lösung von Mitter

01 Technologische Neuparametrierung

Integration des Werkzeugs in die Netstal-150-t-Umgebung
Auslegung serienfertigungstauglicher Prozesseinstellungen
Festlegung kritischer Prozessparameter und Prüfpunkte

02 QR-Code-Kennzeichnung und Hilfsvorrichtung

Einführung neuer Laserkennzeichnungsparameter
Entwicklung einer Positionier-Hilfsvorrichtung
Einführung einer 100%igen maschinellen Lesbarkeitsprüfung

03 Trocknungsprotokoll und Feuchtigkeitskontrolle

Integration eines Wittmann-Trockners
Standardtrocknung: 4 Stunden bei 120 °C
Stabilisierung des Feuchtigkeitsgehalts auf < 0,02 %

Beseitigung des Oberflächenfehlers – Vorher / Nachher

Durch das neue Trocknungsprotokoll und die Prozessstabilisierung wurde die Fleckenbildung vollständig beseitigt und eine homogene Oberfläche erreicht.

Kundenfeedback

„Sehr gutes Ergebnis. Der QR-Code ist deutlich klarer, und die Oberfläche der Bauteile ist wesentlich homogener als beim vorherigen Lieferanten.“

— Tier-1 partner, OEM audit

Produktionstransfer geplant? Lassen Sie uns die technischen Details abstimmen.

A Automotive Transferprojekt bejegyzés először Mitter-én jelent meg.

Von der Werkzeugkonstruktion bis zur robotisierten Serienproduktion

Heer-Mitter Barbara — Fri, 05 Dec 2025 09:48:01 +0000

Ein Meilenstein für Mitter: die Umsetzung des Ford-Explorer-Projekts für elektrische Fensterheber

Das FORD-CX470-Projekt stellt das bislang umfangreichste und komplexeste Automobilprojekt in der Geschichte von Mitter dar. Während der mehr als anderthalbjährigen Vorbereitungs- und Produktionsphase mussten wir nicht nur zahlreiche technische Herausforderungen meistern, sondern auch neue Technologien, Maschinen und Kompetenzen in das Unternehmen integrieren. Das Projekt wurde zu einem echten Meilenstein: Im Rahmen dessen entstand unser bisher größtes Werkzeug, die Serienproduktion erforderte erhebliche Investitionen und – nicht zuletzt – war dies unsere erste großangelegte robotisierte Fertigung.

Ausgangslage: hohe Erwartungen, großes Risiko

Schon zu Beginn war klar, dass es sich nicht um eine gewöhnliche Aufgabe handeln würde. Die Kundenanforderungen waren äußerst streng, und die Toleranzgrenzen ließen sich oft nur schwer einhalten. Bereits in der Prototypenphase waren zahlreiche Abstimmungen erforderlich; gemeinsam mit dem Kunden arbeiteten wir an der Feinabstimmung der kritischen Maße und der Messmethoden.

Die Komplexität und der Umfang des Projekts zeigen sich auch daran, dass wir bei zwei der drei Werkzeuge externe Konstrukteure einbezogen haben und in mehreren Teilprozessen während der Serienwerkzeugfertigung mit Subunternehmern zusammenarbeiteten, um die Termine halten zu können – ohne dabei die Versorgung unserer übrigen Kunden zu beeinträchtigen.

Dies erforderte eine flexible, zugleich jedoch äußerst intensive Teamarbeit.

Unsere Ingenieure bezeichneten diese Werkzeuge als echte „Musterfälle“, die sämtliche denkbaren Herausforderungen in sich vereinten.

Für die Serienproduktion wurden drei Werkzeuge für drei unterschiedliche Produkte gefertigt:

zwei 2-fach-Werkzeuge für die größeren Bauteile,
ein 4-fach-Werkzeug für das kleinere, jedoch äußerst komplexe Bauteil – das schließlich mit einem Gewicht von 4.800 kg einem der größten Werkzeuge in der Geschichte von Mitter wurde.

Alle drei Werkzeuge arbeiten mit einem ventilgeregelten Heißkanalsystem, da ein langglasfaserverstärktes PP verarbeitet wird. Bereits zu Beginn des Projekts bestätigten Spritzgießsimulationen, dass eine optimale Füllung und eine akzeptable Qualität der Bindenähte ausschließlich durch eine kaskadierte Anspritzung erreicht werden kann.

Die Werkzeuge waren nach Einschätzung unserer Ingenieure echte „technische Musterfälle“:

mechanische Schieber,
hydraulisch betätigte Kernzüge,
Einsatztaschen für Formeinsätze,
sowie ein komplexes, stark segmentiertes Kühlsystem.

Das Kühlsystem des 4-fach-Werkzeugs ist derart komplex, hogy aufgrund der zahlreichen Kühlleitungen vor jedem Werkzeugwechsel das gesamte Kühlsystem demontiert werden muss – bereits ez is egy önálló munkafolyamat. Aufgrund seiner Abmessungen passt das Werkzeug gerade noch zwischen die Säulen unserer neuen Demag 650.

Investitionen: neue Maschine, neuer Kran, neue Kompetenzen

Für die Umsetzung des Projekts waren erhebliche Investitionen erforderlich.

Wir beschafften eine elektrische Demag 650 Spritzgießmaschine mit einer speziellen Schnecke, die das langglasfaserverstärkte Material mit minimaler Faserschädigung verarbeiten kann.
Für die Handhabung der großen Werkzeuge errichteten wir eine neue Kranbahn und nahmen einen neuen Kran in Betrieb.
Zudem installierten wir einen Sepro-Roboter sowie mehrere Temperiergeräte, um eine präzise Temperaturregelung sicherzustellen.

Dieses Projekt war unser erster umfangreich robotisierter Fertigungsprozess und brachte neues Know-how sowie eine neue Denkweise in unseren Produktionsalltag.

Serienproduktion: vom ersten Liefertermin bis zum stabilen Betrieb

Die erste tatsächliche Serienlieferung erfolgte im Mai 2024.

Beim Produktionsstart verlief selbstverständlich nicht alles reibungslos:

Die Feinabstimmung der Roboter erforderte Zeit, wodurch die Ausschussquote anfangs höher war als erwartet.
Für die drei Produkte mussten insgesamt 902 Messpunkte verwaltet werden – eine enorme Aufgabe.
Die Ausgestaltung der Messvorrichtungen und die Präzisierung der Messprogramme erfolgten in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden – mit wöchentlichen Online-Meetings und monatlichen persönlichen Abstimmungen.

Hinsichtlich der Zykluszeit erzielten wir über alle drei Produkte hinweg eine durchschnittliche Verbesserung von 10 % gegenüber den Anfangswerten. Wichtig ist jedoch hervorzuheben, dass diese Optimierung nicht aus einer Überschreitung technologischer Grenzen resultierte, sondern daraus, dass die anfangs sehr konservativen Sicherheitsparameter des Roboters zu einer höheren Start-Zykluszeit führten als ursprünglich kalkuliert. Sobald wir die Robotersteuerung auf Basis der realen Produktionserfahrungen feinjustiert hatten, erreichten wir die im Angebot zugesagten Zykluszeiten.

Nach Überwindung der anfänglichen Herausforderungen stabilisierte sich die Serienproduktion schrittweise – und läuft heute reibungslos und planbar.

Erkenntnisse und Erfahrungen

Das CX470-Projekt brachte eine Vielzahl interner Weiterentwicklungen mit sich:

die Anschaffung einer fabrikneuen elektrischen Spritzgießmaschine sowie eine Erweiterung der Infrastruktur,
die Einführung einer komplexen robotisierten Fertigung,
eine Stärkung unserer Engineering- und Qualitätskompetenzen,
wertvolle Erfahrungen in der Zusammenarbeit mit externen Fachpartnern.

Für die Teammitglieder war dies nicht nur eine fachliche, sondern auch eine menschliche Herausforderung.

Wie einer unserer Kollegen es ausdrückte: „Es war zugleich eine große Herausforderung und eine inspirierende Aufgabe.“ Ein anderer ergänzte: „Wir hatten noch nie so viele Kundentermine in einem einzigen Projekt.“

Vom Meilenstein zum nächsten Entwicklungssprung

Als Ergebnis all dieser Schritte ist das Projekt erfolgreich in die Serienproduktionsphase übergegangen und läuft bis heute stabil und in hoher Qualität. Neben der Kundenzufriedenheit trug das Projekt wesentlich zur internen Weiterentwicklung von Mitter bei: Wir haben Wissen und Kompetenzen aufgebaut, die auch in zukünftigen Großprojekten von großem Nutzen sein werden.

Das CX470-Projekt war ein Meilenstein für Mitter: Es hat bestätigt, dass wir in der Lage sind, selbst die komplexesten Aufgaben der Automobilindustrie erfolgreich zu bewältigen. Das dabei erworbene Know-how und die gesammelten Erfahrungen bilden eine solide Grundlage dafür, dass wir künftig noch selbstbewusster komplexe Projekte übernehmen können.

A Von der Werkzeugkonstruktion bis zur robotisierten Serienproduktion bejegyzés először Mitter-én jelent meg.