Mérföldkő a Mitter életében: így valósítottuk meg a Ford Explorer elektromos ablakemelő-projektet
A Mitter történetének eddigi legnagyobb volumenű és legösszetettebb autóipari projektje a FORD CX470 alkatrészcsalád gyártása. A több mint másfél évig tartó előkészítési és gyártási folyamat során nemcsak műszaki kihívásokkal kellett megküzdenünk, hanem számos új technológiát, gépet és kompetenciát is bevezettünk a vállalat életébe. A projekt mérföldkővé vált: ennek részeként készült el az eddigi legnagyobb méretű szerszámunk, a sorozatgyártás komoly beruházásokat generált és nem utolsó sorban ez lett az első nagyszabású robotizált gyártásunk.
Kiindulás: nagy elvárások, nagy tét
Már a kezdetekkor éreztük, hogy ez nem egy szokványos feladat lesz. A vevői követelmények rendkívül szigorúak voltak, a tűrések határértékei sokszor nehezen voltak teljesíthetők. Már a prototípus fázisban is rengeteg egyeztetésre volt szükség, a vevővel közösen dolgoztunk a kritikus méretek és mérési módszerek finomhangolásán.
A projekt összetettségét és méretét az is jól mutatja, hogy a három szerszámból kettőnél külsős tervezőket, több részfolyamatnál pedig alvállalkozókat is bevontunk a sorozatszerszám gyártási fázisában, hogy tartani tudjuk a határidőt, miközben a többi vevőnk kiszolgálása sem sérülhetett.
Ez rugalmas, ugyanakkor rendkívül intenzív csapatmunkát igényelt.
A mérnökeink szerint ezek a szerszámok igazi „orvosi lovak” voltak
A sorozatgyártáshoz három szerszám készült, három különböző termékhez:
- két 2-fészkes szerszám a nagyobb alkatrészekhez,
- egy 4-fészkes szerszám a kisebb, de rendkívül bonyolult alkatrészhez – amely végül a Mitter történetének legnagyobb szerszáma lett, 4800 kg-os tömegével.
Mindhárom szerszám szelepes forrócsatornás rendszerrel működik, mivel hosszú üvegszálas PP anyagot dolgoz fel. Már a projekt elején fröccsöntési szimulációk igazolták, hogy csak kaszkád meglövéssel érhető el az optimális kitöltés és a hegedési vonalak elfogadható minősége.
A szerszámok mérnökeink megítélése szerint „műszaki orvosi lovak”:
- mechanikus csúszkák,
- hidraulikus működtetésű furatképzőcsapok,
- inzerttartó betétek,
- komplex tagolt hűtőrendszer jellemzi őket.
A 4-fészkes szerszám hűtési rendszere annyira bonyolult, hogy a hűtőcsövek miatt minden szerszámcsere előtt szét kell bontani a hűtőrendszert – önmagában ez is egy külön művelet. A mérete miatt éppen befér új, Demag 650-es gépünk oszlopai közé.
Beruházások: új gép, új daru, új kompetenciák
A projekt megvalósításához jelentős beruházásokra volt szükség.
- Beszereztünk egy Demag 650 elektromos fröccsöntőgépet, speciális csigával, amely minimális sérüléssel képes feldolgozni a hosszú üvegszálas anyagot.
- A hatalmas szerszámok mozgatásához új darupályát építettünk és új darut állítottunk üzembe.
- Telepítettünk egy Sepro robotot, illetve több temperálót a pontos hőszabályozás érdekében.
Ez a projekt volt az első komolyabban robotizált gyártási folyamatunk, amely új tudást és szemléletet hozott a mindennapokba.
Sorozatgyártás: az első szállítástól a stabil működésig
Az első valós széria beszállításra 2024 májusában került sor.
A gyártás indulásakor természetesen nem ment minden zökkenőmentesen:
- a robotok finomhangolása időt vett igénybe, emiatt kezdetben a selejtarány magasabb volt a vártnál,
- a három termékhez összesen 902 mérési pontot kellett kezelni, ami óriási feladat volt,
- a mérési jigek kialakítása és a programok pontosítása szoros együttműködésben zajlott a vevővel – heti rendszerességű online meetingekkel és havi személyes egyeztetésekkel.
A ciklusidő tekintetében összességében átlagosan 10%-os javulást értünk el mindhárom terméknél az induláshoz képest. Fontos azonban kiemelni, hogy ez nem a technológiai korlátok átlépéséből fakadt, hanem abból, hogy a robot kezdeti, biztonsági beállításai miatt a tényleges induló ciklusidő magasabb volt a kalkuláltnál. Amint a gyártási tapasztalatok alapján finomhangoltuk a robot működését, sikerült elérni az ajánlatban is vállalt ciklusidőt.
A kezdeti nehézségek után a gyártás fokozatosan stabilizálódott, így ma már gördülékenyen és tervezetten működik.
Tanulságok
A CX470 projekt rengeteg belső fejlődést hozott:
- Egy gyári új elektromos fröccsöntő gépet és infrastruktúra bővülést,
- Bonyolult robotizált gyártás bevezetését,
- Megerősített mérnöki és minőségbiztosítási kompetenciákat,
- A külsős szakemberekkel való együttműködés tapasztalatait.
A csapattagok számára ez nemcsak szakmai, hanem emberi kihívás is volt.
Ahogy egyik kollégánk fogalmazott: „Egyszerre volt komoly kihívás és inspiráló feladat”, egy másik pedig hozzátette: „Soha nem volt még ennyi vevői meetingünk egy projekt kapcsán”.
Mérföldkőből ugródeszka
Mindezek eredményeként a projekt sikeresen sorozatgyártási fázisba lépett, és ma is stabilan, magas minőségben fut. Az ügyfél-elégedettség mellett a projekt hozzájárult a Mitter belső fejlődéséhez is: olyan tudást és kompetenciákat szereztünk, amelyek a jövő nagy projektjeiben is hasznosak lesznek.
A CX470 projekt mérföldkő volt a Mitter számára: igazolta, hogy képesek vagyunk a legösszetettebb autóipari feladatok megoldására. Az itt megszerzett tudás és tapasztalat biztos alapot ad ahhoz, hogy a jövőben még magabiztosabban vállaljunk komplex projekteket.
